做和KC珠光颜料在凸版印刷

KC珠光颜料在凸版印刷

KC珠光颜料在凸版印刷

KC珠光颜料具有良好的分散性，一般与油墨混合只须轻微搅拌（避免强裂的剪切力处理，如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等）；为避免珠光颜料破碎而失去光泽，珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程，且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短，注意此原则可避免颜料的色差。因为KC的粒子比传统油墨颜料大（传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ），故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程，不同的印刷方式须注意的事项如下：

◎ 凸版印刷( flexo printing )：

凸版印刷中主要使用低粘度的液体油墨（粘度为0 .1~1 Pa.s），油墨厚度约为3 μm，而KC有不同的粒子大小（使用于印刷的粒子通常为：5~25 μm或10~60 μm）可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合（且与KC混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用，避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。

《在凸版印刷中，KC在油墨中添加比率约为10~20%，但亦与所需效果而自行调整；但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》

【印刷油墨方面】：

1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时，珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂（如：水、酒精、稀释剂等极性溶剂②橡胶的弹性系数远比金属的小）润湿成糊，并浸渍几个小时后再混入油墨（为使珠光颜料之吸油量达饱合，请参照色卡说明）以得到较佳的分散性，以避免珠光颜料在刮刀上聚集。

2. 而在水性碱性油墨系统时，部份KC颜料表面PH值应用碱性添加剂（如：NH4OH）来调整（KC珠光颜料之PH值请参照相关资料）。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度，就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整（因部份KC颜料为酸性），以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。

3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间（但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量）；因为平均比重为3，故尽量使油墨循环，避免沉淀。

4. 由于互补色现象，请勿将KC干扰色系列颜料（即200系列）相互混合使用。

【印继2001 年第1代新MINI 以后刷过程方面】：

1. 因KC粒子大于传统油墨，故需注意上墨滚筒目。若使用KC粒径为5~25 μm（平均约12 μm ），与珠光颜料粒径的配合目大小应修正为75~100条/ 公分来配合；若须使用

※ 较具有没有污染、噪音低大粒径

※ 10~60 μm（平均约25 μm），则目应在60条/ 公分或更少，且建议溶剂型油墨使用约深50 μm的目，但此时油墨薄膜变厚，须调整干燥的温度。

2. 调整印刷的速度，最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程，使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。

3. 使用KC颜料为达到较佳的珠光效果，承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面（如：铜版纸、或特铜纸等）。

4. 印后加工（如：冷、热封、压凸、上光、覆膜等）只要照常规进行，且压凸、压纹等，可使珠光效果更理想。

KC珠光颜料在版印刷

KC珠光颜料具有良好的分散性，一般与油墨混合只须轻微搅拌（避免强裂的剪切力处理，如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等）；为避免珠光颜料破碎而失去光泽，珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程，且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短，注意此原则可避免颜料的色差。因为KC的粒子比传统油墨颜料大（传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ），故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程，不同的印刷方式须注意的事项如下：

◎ 版印刷( screen printing )：

版印刷中油墨粘度为2~ 30 Pa.s，且为所有印刷法中印墨厚度最厚者，厚度约为8~30 μm，可分为平面型及滚筒型版两种，而版的材料及制做技术为影响印刷效果的重要因素，其丝可为天然、人造纤维或金属细丝构成，而印墨的厚度与丝的粗细有绝对关系。此外，KC有不同的粒子大小（用于印刷的粒子通常为：5~25 μm及10~60 μm）可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合（且与KC混合的色料不能超过油墨总重量的3% ） 使用，避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。

《在版印刷中，KC在油墨中添加比率约为8~15%，但亦与所需效果而自行调整；但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》 建议事项：

【印刷油墨方面】：

1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时，珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂（如：水、酒精、稀释剂等极性溶剂）润湿成糊，并浸渍几个小时后再混入油墨（为使珠光颜料之吸油量达饱合，请参照色卡说明）以得到较佳的分散性，以避免珠光颜料在刮刀上聚集。

2. 而在水性碱性油墨系统时，部份KC颜料表面PH值应用碱性添加剂（如：NH4OH）来调整（KC珠光颜料之PH值请参照相关资料）。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度，就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整（因部份KC颜料为酸性），以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。

3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间（但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量）；因其平均比重为3，故尽量使油墨循环，避免沉淀。

4. 由于互补色现象，请勿将KC干扰色系列颜料（即200系列）相互混合使用。

【印刷过程方面】：

1. 因KC粒子大于传统油墨，故为避免珠光颜料使版堵塞，目应尽量使用单丝纤维，且使用孔大小应为珠光颜料颗粒的1.5倍（平面型版）至2.5倍 (滚筒型版)，例如：珠光颜料颗粒大小为10~60 μm，则以最大颗粒60 μm的1.5或2.5估计，则孔大小选用90 μm~150 μm最适当（其中以大范围150 μm最能让大部份的珠光粒子通过）。

2. 调整印刷的速度，最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程，使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。

3. 使用KC颜料为达到较佳的珠光效果，承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面（如：铜版类纸等）。

4. 印后加工（如：冷、热封、压凸、上光、UV上光、覆膜等）只要照常规进行，且压凸、压纹等，可使珠光效果更理想。

【印刷顺序】

- 珠光印墨会因印刷顺序不同而有不同的效果。若印刷品属于亮丽的色彩，可以在印四色前先使用珠光印墨，使印刷品的色彩饱和度增加且更有立体感；亦可在最后一次印刷过程后再使用珠光印墨，以得到最佳的珠光效果。

- 也可以用珠光印墨全面打底后再用半色调（half-tone）印刷，来得到独特的珠光印刷品。

- 若印刷品属深色系列或遮避性较强的颜色，则建议先行印刷后再加印珠光印墨，可避免影响珠光效果。

- 因为珠光印墨呈半透明状，所以在印刷时可以多次重迭使用；更可加入任何一次印刷过程中，会有独特的珠光效果。

- 另一方面，可以与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合使用（与珠光颜料混合的色料不能超过油墨总重量的3% ） 。

来源：温州坤彩珠光颜料有限公司